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Apr 26, 2024

Pareja: cómo la impresión 3D ayudó a permitir un nuevo diseño de acoplador de andamio

El acoplador de andamio fue desarrollado por StrucTemp y LUMA-ID y exhibido en la feria Futurebuild en enero. por Sam Davies 25 mayo 2020 09:00 Durante dos años se ha manejado un prototipo con

El acoplador de andamio fue desarrollado por StrucTemp y LUMA-ID y exhibido en la feria Futurebuild en enero.

por Sam Davies

25 mayo 2020

09:00

Durante dos años, un prototipo ha sido tratado con sumo cuidado, ya sea en manos de la empresa de diseño del producto que lo produjo o del ingeniero civil cuya experiencia en la industria de la construcción generó la idea.

en eneroConstrucción futura En la feria comercial, la pieza de aluminio sinterizado, un nuevo diseño de acoplador de andamio, estaba siendo chocada y golpeada contra el tipo de estructura metálica fría para la que está diseñada para unirse. Durante más de 100 años, el diseño de los acopladores de andamios no ha cambiado, por lo que quienes golpean y golpean saben exactamente cuánto deben resistir, saben cuánto tiempo suele tomar atornillar la pieza y saben cuándo se han topado. gran potencial.

“Lo consiguieron inmediatamente”LUMA-IDEl director y diseñador de producto Mark Little dijoTCT una semana después. “Es realmente satisfactorio cuando pasas tanto tiempo diseñando algo y lo utilizan personas del oficio por primera vez, lo golpean contra el andamio, hacen lo suyo, y ellos [preguntaban] '¿cuándo podré tener esto?'”

El ingeniero civil que ideó el diseño del acoplador es socio director deEstructuraTemp , un servicio de obras estructurales y temporales, con más de 36 años de experiencia. Durante ese tiempo, Shiraz Dudhia ha estado saltando y esquivando los pernos roscados que sobresalen de los acopladores tradicionales y pregunta: "¿A nadie se le ha ocurrido algo mejor que esto?"

Explicar esa frustración a LUMA-ID ha llevado al diseño de un acoplador de andamio sin partes externas o afiladas y con una rosca más corta que permite a los usuarios atornillar el dispositivo hasta el final en tan solo dos segundos. Este diseño, que también tiene espesores y dimensiones de pared típicos, se validó durante 18 meses utilizando el software SOLIDWORKS y la tecnología de modelado por deposición fundida (FDM).

“En Luma, no somos grandes fanáticos de teorizar demasiado. Nos gusta imprimir algo, probarlo y ver qué tan bien funciona y dónde falla”, dijo Little. "Cuando trabajas con algo tan portátil y repetitivo, no quieres pasar horas con una idea si no la has probado primero".

Con FDM, el acoplador se imprimió en dos partes y se remachó entre sí, pero a medida que se acercaba la feria Futurebuild, buscaron en su lugar la sinterización láser directa de metales (DMLS). Con DMLS, que LUMA subcontrató, los acopladores se imprimieron en aluminio en una sola pieza y se diseñaron como una pieza plegable con espacios para limitar la cantidad de rediseños a medida que avanzan hacia la producción.

Aún no se ha decidido qué proceso se utilizará para la fabricación del acoplador del andamio: el plegado del metal es una opción que los socios ya tenían preparada, pero la fundición aún está sobre la mesa. Si bien no tendrá mucho sentido fabricar las piezas de forma aditiva, “las cifras de producción mundial de acopladores para andamios son una locura. No quiero citarlos porque no parecen reales”. – la tecnología todavía ha tenido un papel importante que desempeñar.

“La impresión 3D te da el 80% de la respuesta y eso es suficiente para sentirte seguro y seguir adelante con las herramientas. Serán propiedades ligeramente diferentes, las cosas pueden agrietarse y fallar, pero hay que ponerse el sombrero de ingeniero y tratar de evitar cualquier cosa obvia”, dijo Little sobre el paso a la producción. “Siempre soy un gran partidario de acudir a un proveedor y decirle: 'tenemos esto; ¿Qué sería lo mejor que se podría hacer desde una perspectiva de costos? Luego, podemos diseñar en torno a eso”.

por Sam Davies

25 mayo 2020

09:00

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